SADE

En 1947 Don Vittorio Orsi, padre del empresariado de obra pública en Argentina, fundó la empresa SADE (Sociedad Argentina de Electrificación) en Buenos Aires, que a lo largo de los años se posicionaría como una de las compañías de construcción líderes en la región.
De la mano de Orsi, SADE se posicionó rápidamente como empresa líder en construcción, obras civiles y electromecánicas, y tuvo un encomiable crecimiento durante los gobiernos de la más diversa índole que se turnaron en el país.
1958: SADE es responsable por la instalación de una red de más de 600 Km. de trolebuses en Argentina, proyecto que es inaugurado al año siguiente.
En los años 60, SADE fue adquirida por CGE (Compagnia Generale di Electtricitá, de Milán), una afiliada del Grupo General Electric de Estados Unidos.
SADE es adquirida en 1975 por el grupo Pérez Companc. En sociedad con Techint, SADE participó en la mayoría de las grandes obras públicas de la década del ´70, proyectadas por el gobierno militar.

El GRUPO INDUSTRIAL SADE estaba compuesto por 8 empresas productoras de bienes de capital. Ellas son: ELECTROMECANICA ARGENTINA - EMA - (Interruptores, celdas y herrajes para líneas). SADE ELECTROMECANICA - SEM - (Transformadores, máquinas rotativas, bombas de petróleo y motoniveladoras). PeCom - NEC - (Centrales te­lefónicas y teléfonos de abonados). FABRICA DE ALEACIONES ESPE­ CIALES - FAE - (Tubos de acero inoxidable y especiales). TUBOS TRANS ELECTRIC - TTE - (Transformadores). COR - ALUM - (Conductores eléc­tricos). MELLOR GOODWIN - (Calderas, hornos, recipientes y estructuras). SOLARTEC - (Energía solar).

La ex Planta Industrial de SIAM Electromecánica, fue comprada por la empresa SADE en junio de 1986, siendo la sección SADE-ELECTROMECANICA (Ex SIAM- ELECTROMECANICA). En dicha Planta, perteneciente al Grupo SADE-PEREZ COMPANC, se desempeñaban más de 1200 empleados y se fabricaban:
• Equipamientos Nucleares (Tales como Motores y Generadores de gran Potencia, para Centrales Atómicas de Generación de Energía).
• Maquinarias Viales. (Tal como Motoniveladoras)
• Equipos de Bombeo de Petróleo.
• Motores y Generadores Eléctricos para uso ferroviario y grandes obras.
• Transformadores Eléctricos hasta 500 KV.
• Reparación de Vagones Ferroviarios.

A mediados de la década de 1990 se cerró el ciclo de fabricación de maquinaria vial.

1999: SADE es adquirida por el grupo Skanska AB (Suecia) a la familia Pérez Companc, uno de los grupos de construcción y desarrollo de proyectos más grandes del mundo, con actividades en más de 60 países y con 12 mil proyectos en ejecución actualmente en el mundo.

Skanska mantuvo a la mayoría del management y de las gerencias técnicas de SADE, personas altamente cualificadas. Tan es así, que las demás filiales latinoamericanas de Skanska se manejan desde Argentina. - Lo cierto es que la matriz sueca de Skanska se valió de la mano de obra y de la experiencia de SADE como punto de apoyo en Argentina y la región. No había motivos para cambiar un management y cuadros técnicos que tanta experiencia tenían en obras públicas y en el "environment" local de negocios.

TAMSE

La sociedad estatal Tanque Argentino Medio Sociedad del Estado, fue la empresa dedicada a la producción del TAM, cuya existencia estuvo enmarcada en los albores del final de la dictadura militar argentina, el inicio de la democracia y los procesos de privatización y los escándalos de corrupción del ex-presidente Carlos Menem.
La sociedad Tanque Argentino Medio Sociedad del Estado, fue inicialmente creada en 1979 sobre el papel y estaba ideada para apalancar la producción del TAM en la Argentina.
Oficialmente se fundó en el año de 1980, tras obtenerse la asistencia y cesión de derechos del prototipo TH-301, obtenido de la firma germana Thyssen Wehrtechnik, para la producción de un tipo de carro de combate, en el que se emplea la base mecánica del Marder, pero con motorización y suspensiones claramente modificadas para soportar las cargas cinéticas generadas por el disparo del cañón usado, así como estaba totalmente conceptuado bajo los preceptos emanados de los altos estamentos dentro del E.A. y sus exigencias para un carro altamente especializado, modificable, actualizable y de producción local.

La planta primaria, la Fábrica Militar "San Martín" originalmente se construyó en un periodo de 3 años, entre 1977 y 1980, luego la industria necesaria para mantener sus esfuerzos y labores se iría creando y/o se actualizarían las plantas de materiales de uso en su construcción, lo que sería concluido para llevar a cabo la producción sin necesidad de importar los materiales necesarios para la fabricación del TAM.
Es así como la industria siderúrgica Altos Hornos "Zapla" se integra al proceso de fabricación, en donde se fundían los aceros especiales usados en su producción, y la planta de ensamblaje sería la última en terminarse, en 1981; ya que los primeros ejemplares eran provenientes de conjuntos CKD, los que luego eran ensamblados en los talleres de maestranzas y obras especiales del DFGM en el ejército de la Argentina, los que resultaron reducidos para dicha tarea, por lo que se tuvo que añadir otra facilidad; ésta sería la planta en Boulogne, una instalación con más de 15 mil metros cuadrados de extensión, en donde se daría la forma final a los TAM, y se haría la integración de los demás elementos producidos en la otra planta hermana de la primera la Fábrica Militar de Río Tercero, en donde se producían los subsistemas y conjuntos de energía adicionales.
Cabe recordar que la motorización era de procedencia brasileña originalmente, ésta era fabricada por la MTU, que luego de abrir sus instalaciones en territorio argentino, retoma la producción del motor MB 833 Ka M-500;4 pero ya en las líneas de fabricación locales de la FIAT Argentina se analizaba la factibilidad de desarrollar un motor localmente y así lograr la autonomía total en su fabricación.

Producción: En el curso del desfile patrio del año 1976 se vieron los primeros "prototipos" del TAM, los cuales eran originalmente conjuntos de 6 TH-301 ensamblados en la Argentina, más 4 TAM VCTP hechos ya localmente, pero con partes suministradas por los alemanes.
Luego de este trascendental suceso, se iniciaría la etapa denominada "integración nacional", que desde 1979, y bajo la batuta de la DGFM y la FMGSM como cabeza de planta, convocaría a empresas locales como: MECATROL, Fiat Argentina S.A., Astarsa, REPMAN, Synteplast, LUSOL, Pictum, así como Rodajes argentinos, Montefiore, Joleni, AEG Telefunken de Argentina S.A., y a los contratistas civiles como Alfredo Lopez, Grisolia y Romero, Técnica Toledo, y hasta empresas recientemente creadas como Champion, DEARMEDELEC, TENSA, y decenas más; e incluso se les mostró la forma de como llegar a un nivel de formación y productividad a estándares de certificación dentro de las normas de calidad internacional, todo ello por cuenta de los ingenieros y técnicos argentinos que habían sido contratados a tal efecto por el estado argentino y que laboraron inicialmente en la FGSM.
Para este año (1982), ya era producido localmente al menos el 70% de los componentes del TAM, y así la DGFM y TAMSE habían comenzado el desarrollo para reemplazar otros componentes críticos que aún eran importados por otros de producción nacional, eliminando así la dependencia de proveedores extranjeros.
Para ello, se inicia el desarrollo y los trabajos de diseño de un nuevo conjunto impulsor en la planta de la Fiat Argentina, para la construcción de un propulsor de combustible diésel de desarrollo local. Con ello se aseguraría la independencia de dicha provisión, y se dispondría de un gran complejo industrial pesado.

La planta de la FIAT Argentina, con sede en la localidad de Ferreyra, provincia de Córdoba, conocida entonces como GMD ("Grandes Motores Diésel"), fue la que completó algunos prototipos de un bloque motorizado de uso pesado, compuesto por un motor y una transmisión hecha localmente bajo licencia que en un futuro reemplazarían al bloque propulsor de la MTU de 720 caballos de potencia (793 CV) y la transmisión Renk, que en las versiones iniciales eran componentes de origen alemán, los que seguirían después propulsando a la integridad de la familia TAM, así como a sus variantes, pero ya hechos en la Argentina, en la planta del constructor alemán.

Ya a principios de los 80, TAMSE comenzó el desarrollo de un blindado porta mortero, el cual fue designado como TAM VCTM, y ante los óptimos resultados obtenidos tras sus pruebas, el ejército argentino ordenó 54 vehículos del modelo en cuestión. A mediados de los ochenta TAMSE produjo dos nuevas versiones del TAM, el TAM MRLS y el TAM VCRT.
La ambulancia TAM VCSAN fue un proyecto que se abandonó posteriormente debido al alto costo de su construcción, por lo que se optó por elegir a una opción de las más asequibles para el momento (o un M-9 Halftrack o un M113 Sanitary). El VCLC fue desarrollado con ayuda israelí y dotado con el sistema del lanzador del cohete LAR-160.

El TAM VCLC portaría los misiles CAL-160 (Cohete de Artillería Ligero de 160 milímetros) y los CAM-350 (Cohete de Artillería Mediano de 350 milímetros), ambas versiones locales de los modelos israelí LAR-160 y MAR-350. El CAL-160 utilizaba dos soportes con afustes de lanzamiento para hasta 18 cohetes, y el CAM-350 utilizaba un solo soporte on capacidad para cuatro misiles.

El TAM VCRT es la versión de un vehículo de recuperación para el tanque, que fuera producido en la Argentina en base del chasis del TAM, pero ya con tan sólo una unidad se demostró la premura de su concepción; pues por la inexperiencia argentina en dicho campo no se tuvieron en cuenta factores críticos en su construcción, por lo que su fabricación en serie fue abandonada prematuramente.
El vehículo de tipo de puesto de comando, el TAM VCPC sería desarrollado en un chasis básico de un TAM VCTP, pero ya sin la torreta y sin la ametralladora posterior.
Así mismo, la configuración interna de sus habitáculos sería reajustada, y se le dotó de nuevos elementos como radios adicionales, un porta mapas de tipo tablero, una mesa-tabla táctica, y otros equipos específicos. Este vehículo fue aceptado para servicio pero solamente unas pocas unidades fueron producidas.

A fines de los 80, el ejército necesitaba sustituir al veterano AMX-13 Mk. F-3, el único blindado de artillería de calibre 155 mm que disponía la Argentina para dicho momento, por lo que la TAMSE comenzó a desarrollar una versión de un sistema de artillería autopropulsado del TAM, y como opción final se selecciona un sistema de artillería de procedencia italiana Palmaria, tras lo cual se adquieren 25 sistemas a la firma OTO Breda en Italia.
Este nuevo TAM se llamaría VCA Palmaria, el cual utiliza un conjunto Palmaria y recuperó un prototipo de un chasis nuevo, de 40 toneladas de peso; y derivado del proyecto TAP (Tanque Argentino Pesado), que nunca consiguió pasar de ser un prototipo. Con siete ruedas, aparte de otras modificaciones extensivas hechas a dicho casco.
Éste vehículo fue evaluado a principio de los 90, siendo considerado como satisfactorio y luego incorporado al servicio activo. La producción de esta versión fue emprendida por MESTRINA (con sede en La Boca), debido a que en los talleres de la FMGSM, quien era el constructor de los chasis, se llevaban a cabo otros procesos.

Producción final: De 1984 a 1990 TAMSE estaba abocada a la producción de los blindados TAM VCA, TAM VCDT y TAM VCAMUN, y antes de 1990; el ejército argentino tenía ya en su inventario como derivados del TAM:

216 TAM VC
60 TAM VCTP
36 TAM VCTM
9 TAM VCPC
Entre los años 1993 y 1994 se armaron en las instalaciones de Boulogne los últimos 120 VCTAM, a un ritmo de 10 mensuales, con las partes que formaban parte del inventario de TAMSE e incluso con un VCTAM que fuera enviado en su oportunidad a Dubai, Emiratos Árabes, para un serie de pruebas contra vehículos de otras procedencias. Es de destacar que el VCTAM resultó vencedor de las mismas. Los últimos VCTAM producidos en TAMSE fueron entregados en su totalidad al la 2.ª Brigada Blindada, mientras que los sobrantes sirvieron para reparaciones de todos los vehículos de la 1.ª Brigada Blindada.

Final: Los pocos chasis inconclusos del TAM VCTP fueron almacenados en las instalaciones abandonadas de TAMSE. Dicha planta ahora se conoce como el Centro de Recuperación de Vehículos Blindados, y en desarrollo estaban el TAM VCCDT y el nuevo vehículo de abastecimiento de la munición de la serie TAM VCTM.

En el año 2001, el ejército analizó la posible reactivación de los locales de la TAMSE para modificar el prototipo de recuperación TAM VCRT y hacerlo viable para su producción, pero este programa, que incluyó un cambio de la recuperación a las misiones armadas para los ingenieros militares, no prosperó dados los graves problemas políticos y económicos que forzaron otra vez la cancelación del proyecto de reactivación de la sociedad TAMSE.
Otros de los proyectos que no fueron desarrollados serían las versiones TAM VCLP (Vehículo de Combate Lanza Puentes), TAM VCDA (Defensa Aérea), el que contaría con una torreta nueva y dotada con cañones gemelos de 30 o 35 mm, y el TAM VCLM (Lanza Misiles), el cual contaría con sistemas de artillería antiaérea tales como el Roland 2 o de producción local como el Halcón (versión argentina del sistema de armas antiaéreo Roland 2).
Plantas de producción: La primera planta se situó en la Fábrica Militar "San Martín", de Villa Martelli, en el mes de mayo del año 1979.
En esta era en donde se construía el casco del tanque; la segunda, en la en la Fábrica Militar de Río Tercero, Córdoba, para hacer los trabajos de construcción de la torreta y su integración con el cañón y así como se sostenía la producción de las orugas y la tercera, en Boulogne, donde estaba la planta de montaje sobre una superficie de 15.000 metros cuadrados (unas doce manzanas) donde estaban tanto la pista de pruebas como la pista de manejo.

Merex

Maquinarias Merex S.A. era una empresa domiciliada en la calle 58 n° 625 de la ciudad de La Plata, la cual empezó siendo representante e importador de las marcas inglesas Aveling Barford (maquinaria vial) y Dennis (camiones).
Al tiempo, tuvieron la representacion de Barber Greene.
A partir de la década del 80', empezaron con la fabricación de motoniveladoras.
En 1984, participó en la licitación para la compra de 36 motoniveladoras de parte de la Dirección de Vialidad de la provincia de Buenos Aires, que se realizó el 5 de noviembre de 1984. Ésta licitación fue autorizada por la resolución n° 1836 del 11/10/84. Se requería que éstas sean sobre rodado neumático, autopropulsada con motor Diesel de 120 HP de polea intermitente en volante motor, de fabricación nacional cuyo presupuesto oficial asciende a la suma de $a 342000000.
La de Merex, fue la PRIMER PROPUESTA, la cual cotizó las 36 motoniveladoras en la suma de $a 503568000, adjunta pliego de condiciones, nota aclaratoria, declaración jurada aceptando jurisdicción, nota citando usuarios estatales, provinciales, municipales y privados de motoniveladoras; listado, prospecto, memoria, balance, folletos ilustrativos, pagaré a la vista por la suma de $a 25178400, que cubre el 5% de su oferta.

Aparentemente, cerró a fines de los 90's.

Fuente: Adolfo Muiño / Revista Vialidad Provincial

Merex TG 2

Motoniveladora que presentaba similitudes
estéticas con las Mitsubishi de aquel momento, a su vez tuvo dos versiones: la SERIE 180 (las ultimas dos fotos - frente bajo y motor Deutz) y SERIE N 1193 (imagen de la izquierda y de abajo a la derecha - frente alto y motor Perkins), las cuales se diferenciaban no sólo por sus motores, sino también por la parte frontal (la mitad delantera) y la cabina, entre otras cosas.
Montaba una cabina panorámica de amplia superficie vidriada, con una suerte de parabrisas casi trapezoidal, cristales laterales y limpiaparabrisas.
El tablero de instrumentos contaba con tacómetro, manómetro de aceite motor, nivel de combustible y amperímetro.
En 1984, participa de una licitación para contratar la adquisición de 36 motoniveladoras (del modelo sobre el cual nos explayamos), en la cual fue la primera propuesta: cotizó 36 motoniveladoras en la suma de $a. 503568000.
Municipalidades como Tilisarao (San Luis), General Arenales y Tornquist (Buenos Aires) junto con la UNIDAD ADMINISTRADORA CORREDOR ANDINO-MENDOZA tuvieron alguna TG 2.
Una de estas, apareció en un documental llamado "Okupas" (emitido por Crónica TV) de 2010, la cual participa de un desalojo en un terreno baldío ubicado en el conurbano bonaerense.

Lugar de fabricación: ¿La Plata, Provincia de Buenos Aires.?

Inicio de fabricación: 1978
Fin de fabricación: 1992 (o 1996)
Origen: Argentina

Serie N 1193 Motor: Perkins A6-354.4, válvulas a la cabeza
Ciclo: Diesel 4 tiempos, árbol de levas lateral
N° de cilindros: 6 en línea, verticales
Cilindrada (cm3): 5800
Potencia (CV/RPM): 110 a 2250 (fase 4)
Par motor (Nm @ RPM): 423 @ 1250
Relación de compresión: 16 a 1.
Orden de encendido: 1-5-3-6-2-4.
Combustible: Gas oil
Sistema de combustible: inyección directa
Bomba rotativa, distribuidor y regulador mecánico de velocidad.
Sentido de rotación (visto de frente): horario
Filtrado de gasoil con trampa de agua, 2 filtros primaros y uno secundario.
Filtro de aire: tipo seco, elemento primario de celulosa y uno interno secundario de seguridad.
Válvula de descarga de polvo e indicador de restricción ubicado en el panel de instrumentos.
Lubricación: forzada, bomba de engranajes, filtrado de flujo total y válvula de derivación
Refrigeración: agua, 2 circuitos con bomba, doble termostato, ventilador y depósito adicional.

Serie 180 Motor: Deutz BF6L913 C
Ciclo: Diesel 4 tiempos, válvulas a la cabeza
N° de cilindros: 6 en línea, verticales
Diámetro x carrera (mm): 102 x 125
Cilindrada (cc): 6128
Potencia (CV DIN / KW): 180 / 132,4
Régimen (r.p.m): 2300
Par Motor (mKg DIN RPM): 62 @ 1600
Relación de compresión: 17,7:1
Orden de encendido: 1-5-3-6-2-4.
Combustible: gas oil
Sistema combustible: inyección directa
Bomba inyectora: lineal Bosch
Filtro de gasoil: doble, primario elemento filtrante de fieltro tubular y secundario tipo estrella de papel celulosa.
Lubricación: circulación forzada con intercambiador de calor.
Filtro de aire: seco con válvula y luz indicadora. 1° elemento de papel y 2° de seguridad de paño.
Enfriamiento: por aire a presión.

Tracción: trasera
Embrague: convertidor de par
Caja de velocidades: Clark
Velocidades: 3 + M.A.
Velocidades (km/h): 1° 0,5 - 3,7; 2° 2 - 10; 3° 7 - 29.
Eje delantero: fijo, arcos soldados.
Eje trasero: flotante, rígido. De aleación de acero.
Freno de pie: a pedal, hidráulico
Freno de mano: mecánico, actúa sobre el eje del piñón.
Cuchilla: de 12' desplazable.
Escarificadores: 5, de dientes
Círculo: rotación mecánica: 360°. Material de los dientes: acero endurecido.
Frenos de servicio: pedal, accionamiento hidráulico, discos húmedos, con efecto en 4 ruedas tándem.
Freno de estacionamiento: accionado a mano, mecánico, efectivo en las 4 ruedas en tándem.
Sistema hidráulico: de centro cerrado. Presión 2000 psi (137,9 bar) (140,6 kg/cm2)
Dirección: asistida hidráulicamente
Llantas: 8x24" de 10 agujeros
Cubiertas: 1300x24"
Sistema eléctrico: 12V negativo a masa. Batería: 1x12V 143Ah.
Alternador: 12V 28A. Motor de arranque: 12V 4CV 3kW.

PESO OPERATIVO TOTAL
Equipamiento de serie (Kg): 9080
Equipos y escarificador estándar (Kg): 9480
Estándar equipos y ruedas (Kg): 9350

CAPACIDADES
Tanque de combustible (litros): 250
Aceite de transmisión total (litros): 83
Aceite circuito hidráulico total (litros): 80
Carcasas tándem (cada una) (litros): 18,9
Caja de engranajes helicoidales (litros): 1,4

DIMENSIONES
Ancho (mm): 2450
Largo total (mm): 7820
Distancia entre ejes (mm): 5700
Altura hasta el techo de la cabina (mm): 3130

Anexo: documentos Monsa

Gentileza de Juan Porta (Vila - Santa Fe), a continuación, las imágenes del manual de usuario.

Monsa

Francisco Montruchio y Cía SRL fue una metalúrgica establecida en Vila, pueblo ubicado en el departamento Castellanos, a 35,5 km al oeste de la ciudad de Rafaela.
Monsa era el nombre comercial de esta empresa, que provenía de las primeras letras del apellido de los fundadores (MONtruchio). Originalmente los hermanos Montruchio (Juvencio y Octavio) tenían cosechadoras a vapor y eran muy apasionados a la mecánica, especialmente Octavio Montruchio se recibio en la escuela fábrica de Sunchales y posteriormente regreso a Vila, donde tenían talleres de reparaciones agrícolas. Así es como comenzó todo, hasta que se acercó a la firma Domingo Sapino (oriundo de San Antonio) y así comenzaron a crecer con mucho esfuerzo, dejaron el taller y montaron la fábrica en la entrada de Vila con 25 operarios más el grupo administrativo.

Producción, portfolio de productos y planta industrial: en un determinado año fabricaron 50 espigadoras que se vendieron por todo el país . También, además de las espigadoras y las autohileradoras, producían acoplados y por último tinglados.
La fábrica contaba con torneria, fresadoras, perforadoras y equipos de soldadura y pintura. Los diseños los realizaba Juvencio Montrucchio.

La idea de las autohileradoras, el primer impulso: los Montruchio fabrican la primer autohileradora con dos lonas volcando al medio, a raíz de los problemas que traían las lonas largas y van a Entre Ríos a dar servicio de corte de alfalfa y otros cereales donde el dueño de la estancia los alienta a que fabriquen.

Mercados: Su principal mercado estuvo en el centro de la provincia de Santa Fe (léase Esperanza, Llambí Campbell, San Jerónimo Norte) y Córdoba (Las Junturas y Laboulaye) como también hubo máquinas que fueron vendidas en La Pampa (General Pico), en la provincia de Buenos Aires (General Villegas) y Entre Ríos con don Santos Cuadra de Nogoya. Por lo general, MONSA tenía agencias que estaban en el rubro con ventas de cosechadoras. La máquina se entregaba con un manual de despiece numerado que facilitaba el pedido de repuestos y éstas mismas máquinas se fabricaban en serie según la proyección de venta.

Proveedores externos: los motores eran IKA 4 y 6 cilindros, luego indenor y Perkins 4. Las lonas las fabricaban en San Francisco (Tailoreti) y las cadenas eran de Fabricaciones Militares de la misma ciudad. Los diferenciales eran comprados los núcleos en Rosario y luego se fabricaban el resto. En cuanto a las fundiciones de piñones y otros, se lo realizaba en Rafaela y luego se maquinaba en fábrica.
Según comenta Juan Porta: "no duro mucho la fabrica de implementos, ahora hacen tinglados. Acá en la zona hay Monsas que están en funcionamiento".

MONSA en los medios

Según informó Rafaela Noticias el 05 de noviembre de 2015, Juvencio Francisco Montrucchio "falleció el día 04-11-2015 a la hora 17:00 en Rafaela a la edad de 83 años. Los restos del Sr. Juvencio Francisco Montrucchio son velados en sala de velación de calle San Martin 118 de Vila recibirán sepultura el día 05-11-2015 a la hora 16:00 en el cementerio de Vila previo oficio religioso en la iglesia San Fidel de Vila. Casa de duelo: General Lopez 229 - Vila".

Y el Diario Castellanos, también de Rafaela: "En la tarde del miércoles, con 83 años, falleció Juvencio Montrucchio, socio fundador de la Asociación Midgets del Litoral, expresidente y dirigente durante más de 30 años. Juvencio fue internado en una clínica de nuestra ciudad, pero falleció producto de un inconveniente en la arteria aorta.
Gran parte de su vida, la dedicó al Midget, y a la Asociación muchas horas. Fue presidente, comisario de pista y comisario técnico, siempre colaborando con el cuerpo fiscalizador, tanto en lo deportivo como en lo institucional.
Un exdirigente, dijo que gracias a Juvencio el Midgets tiene su trazado en Vila, pues le dedicó muchas horas al diseño y compactación de la pista. Incluso más allá de su trabajo y empeño, consiguió gracias a su gestión la colaboración de empresarios de Rafaela, como la de don Juan Basso del cual era amigo personal y colaborador de la empresa.
Su legado continúa con su hijo Arturo y con su nieto "Yoni", quienes son estrechos colaboradores de la actividad. Los restos de Juvencio Montrucchio fueron velados en Vila, recibieron sepultura ayer a las 16 hs".
 

El fin de MONSA: los problemas económicos de una mala administración hizo que Octavio Montruchio se retirara de la firma y nuevamente montara el taller de reparaciones de tractores y máquinas. Con una espigado que reconstruyó, continuó dando servicios a campo hasta que los costos cambiaron y las cosechadoras realizarán el servicio completo. Así, la fábrica en manos de otras personas fue perdiendo capacidad de trabajo hasta llegar al cierre.

Agradecimiento especial a Carlos Montrucchio.

Autohileradora Monsa (sin denominación)

Hileradora motriz autopropulsada, de característico color rojo y con toldo para el operador.
Tablero de instrumental con amperímetro, temperatura agua motor, manómetro de aceite motor, regulador de velocidad y voltaje.
Según comenta Iván Casaza: "Se le sacaba la plataforma y se le ponían barrales, bomba y tanque para fumigar también. Eran para dos propósitos".
Y agrega Juan Porta: "Las primeras salían con Ika de 4 cilindros (naftero) como lo de los Jeep, después le pusieron los IKA 6 (naftero) que usaban las Estancieras. Las que venían con Perkins (de 3 y 4 cilindros) fueron las ultimas. Si mal no recuerda mi papá, se empezaron a fabricar en el 62, 63".

Lugar de Fabricación: Vila, Departamento Castellanos, Provincia de Santa Fe.

Inicio de fabricación: 1962/3
Fin de fabricación: 1974?
Origen: Argentina
Chasis: estampado

Motor: IKA Continental 4L 151, válvulas laterales
Ciclo: Otto 4 tiempos, árbol de levas lateral
Cilindrada (cm3): 2480
N° de cilindros: 4 en línea, verticales
Diámetro x carrera (mm): 84,1 x 111,1
Relación de compresión: 6,86 a 1
Potencia (CV @ RPM): 77 @ 3600
Par Motor (mkg @ RPM): 11,6 @ 2000
Refrigeración: Agua (10,1 litros)
Combustible: Nafta común
Sistema de combustible: carburador Carter WCD 2807 S
Orden de encendido: 1-3-2-4.
Lubricación: a presión y circulación continua

Motor: IKA Continental 6L 226, válvulas laterales
Ciclo: Otto 4 tiempos
N° de cilindros: 6 en línea, árbol de levas lateral.
Diámetro x carrera (mm): 84,1 x 111,1.
Cilindrada (cm3): 3707
Potencia (CV DIN): 115 a 3800 r.p.m.
Par motor (Kgm): 25 a 2000 r.p.m.
Relación de compresión: 7,3 a 1.
Refrigeración: Agua
Combustible: nafta común
Alimentación: Carburador Carter WCD 2807 S.
Orden de encendido: 1-5-3-6-2-4.
Lubricación: a presión y circulación continua

Motor: Borgward D 4 M 1.8, árbol de levas lateral.
Ciclo: Diesel 4 tiempos
Cilindrada (cm3): 1750
N° de cilindros: 4 en línea, válvulas a la cabeza
Diámetro x carrera (mm): 78 x 92
Potencia (CV DIN): 42 a 3400 r.p.m.
Par motor: 10,5 Kgm a 2000 r.p.m.
Relación de compresión: 19,8 a 1.
Orden de inyección: 1-3-4-2.
Sistema de combustible: inyección indirecta
Bomba inyectora: Bosch FP / KE 22 A.
Refrigeración: agua, bomba centrífuga comandada por correa.

Motor: Perkins A4-203
Ciclo: Diesel 4 tiempos, válvulas a la cabeza
Cilindrada (cm3): 3333
N° de cilindros: 4 en línea, verticales
Diámetro x carrera (mm): 91,4 x 127
Relación de compresión: 17,4:1
Potencia a la polea (HP SAE): 59
Régimen (rpm): 2000
Par Motor (mkg SAE @ RPM): 23,5 @ 1000
Orden de encendido: 1-3-4-2
Filtro de aire: tipo seco, elemento primario de celulosa y secundario (interno de seguridad).
Sistema de combustible: inyección indirecta.
Bomba inyectora: C.A.V. en dos etapas; una a la pre cámara y otra al pistón.
Filtrado de gasoil: dos filtros; uno primario y uno secundario, con taza de sedimentación.
Lubricación: forzada, bomba de engranajes, filtrado de flujo total y válvula de derivación
Refrigeración: agua, dos circuitos con bomba, doble termostato y ventilador.

Tracción: 2WD delantera
Embrague: monodisco
Caja de velocidades: IKA. Velocidades: 3 + M.A.
Caja de velocidades: Borgward. Velocidades: 4 + M.A.
Diferencial: importado
Plataforma: 15 pies de corte, volteo al medio.
Lonas de 1,80 metros. Puntones de acero.
Levante y corte de plataforma: hidráulico. Molinete: hidráulico.
Rodado delantero / trasero: 9x24'' / 500x15''
Dirección: sector y sin fin
Sistema eléctrico: 12V de tensión. Batería: 1x12V x 200Ah.
Dínamo: 420W hasta 1965; posteriormente alternador de 42A.

CAPACIDADES
Tanque de combustible (litros): 65